亿博电竞 亿博官网亿博电竞 亿博官网在正常生产过程中加强对空气过剩系数的控制，为保证燃料的完全燃烧，需要供给足够的空气。若空气过剩系数过大，则烟气量增大，烟气温度下降；若空气过剩系数过小，易造成空气量不足，燃料燃烧不完全，引起热损失。因此空气过剩系数在满足燃烧要求的前提下，应尽可能小些。控制过剩空气系数一般在窑尾烟室和C1出口管道上安装气体分析，根据烟室的O2、CO含量及时调整三次风阀。C1出口气体分析反应了系统漏风情况及分解炉燃烧状况。

　　在不影响水泥熟料的质量前提下，尽可能的适当降低煅烧的温度，不要追求过高的煅烧温度，可将烧成温度降低50到100度左右，温度的降低同时会减少筒体的热损失，还延续了耐火材料的使用寿命，耐火材料的使用寿命的延长，保证了回转窑系统安全高效的运转，对水泥的熟料生产成本的降低起了决定性的因数。降低烧成的温度来达到节能降耗的目的就是要改善生料的易烧性。影响生料易烧性的因素很多，生料矿物组成、化学成分、生料细度等。生料细度直接影响到易烧性的好坏，80μm规格的方孔筛筛余细度控制在11到13。在正常生产过程中尽可能的保证全窑系统的最佳且稳定的热工制度必须做到“五稳保一稳”即；（1）生料化学成分均值稳定，（2）生料喂料量稳定，（3）燃料成分（热值、煤的细度、水分）均值稳定，（4）燃料喂入量稳定，（5）设备（包括通风设备）运转稳定。如果以上“五稳”波动大，势必造成用煤波动大，造成热耗增加，造成“一稳”中热工制度不稳。

　　回转窑内火焰的温度是在入窑二次风温度的基础上提高的，二次风带入的热量不是由燃料燃烧产生的，因此不需要增加烟气量。二次风温度越高，火焰可达到的温度就越高，为满足烧成带对火焰的温度要求奠定了基础。二次风温还会影响窑内火焰传播速度，温度较高的二次风会明显地缩短并有利于保持一个稳定的火焰黑火头长度，这对获得合理的火焰形状十分有利。二次风的温度还会影响煤粉的燃烧速度，二次风温的提高为合理地控制煤粉燃烧过程，保持合理的火焰形状创造了条件。二次风温的提高能够提高窑内煅烧的温度，提高窑内的热负荷，加速煤粉的燃烧速度，保证煤粉能够完全燃烧，尤其当煤质更差时，要竟可能的提高二次风温，来降低煤的不完全燃烧带走的热损失。二次风温高，入炉的三次风温也相应的增加，入炉的三次风温的增加会加速分解炉内煤粉的燃烧速度，提高了煤粉的燃尽率，同时相应的降低了同一尾温控制下的用煤量.提高二、三次风温的途径有：采用新型的合适的冷却方式、合理控制料层厚度、冷却机合理用风配风、合适的燃烧器位置、减少漏风等途径实现。

　　操作上如何控制料层厚度，进行厚料层操作，设备方面要满足几个条件：一是风室间的密封，防止风室间窜风，防止漏风；二是篦板方面注意篦板间隙的调整，间隙最大不能超过5mm，最好控制在2.0mm左右；三是篦板经常检查，防止篦缝堵塞.影响冷却风量；四是风机性能要保证，最好做标定，满足设计要求（很多风机性能达不到或使用后维护不当性能下降）。一段料层厚度控制在600～800mm，热效率可提高约10%，冷却效率可提高约15%，篦床负荷一般控制在1.2～1.7t/（m2h）。厚料层操作时篦冷机的料层比较厚，篦床的速度比较慢，熟料在高温段停留时间比较长，熟料会快速的冷却到1000℃以下，二次风温会快速的增加，随之二次风温的稳定性也得到了提升.一室和二室风机是满足熟料急冷，提高熟料强度、改善熟料易磨性，提高热回收效率，保持稳定较高的二、三次风温重要设备，必须保证优异性能，满足熟料的冷却风量，一室和二室的风机在生产的过程中要加强对它的管理与巡检工作。

　　提高二、三次风的温度，有利于提高燃料的燃烧温度，加快燃烧速度及完全燃烧，从而达到节约燃料的目的。热耗的增加和降低，是多方面因素累加造成的结果，应当加强生产的管理工作。通过企业各项管理制度的健全及强化，杜绝生产中浪费，及时发现生产中存在的问题，并加以解决，有利于企业安全稳定低消耗。生产过程中加强人员思想意识培训，技能培训，使生产人员的操作水平提高，技能越高，节约燃料的效果就越显着。优质、高产、低消耗是对企业操作人员的基本要求。

　　从这么多年从事通信网络设计工作的经验中，笔者了解到传统的核心网络架构是相当复杂的，不仅一二级核心网络层次多，而且大量的网元导致网络复杂，整网能耗偏高。以笔者设计的机房为例：机房空间有限，服务器的能耗非常高，导致散热程度差，而且需要加装空调，再加上每年扩容的需要，交换机走线和设备布局的不合理，使机房无法实施更进一步的节能降耗措施。因此建立绿色核心网络势在必行。建立绿色核心网络首先应该优化核心网络架构，实行网络的扁平化管理，减少核心网中网元的数量，使核心设备上移，逐步使用集成度高，电信级别的平台代替传统的服务器，同时建立专业的机房散热管理方案，如采用自下而上的回风流方式提高冷风的利用率，尤其是在北方城市，这样就可以有效减少机房空调的使用。

　　笔者还要强调一下，在工程前期调研及初设阶段首先考虑选择拥有绿色基站技术的供应商和运营商，例如华为和Vodafone。他们拥有IP组网、分布式基站、先进功放、智能电源管理、多载频技术、统一架构等关键绿色技术。这样设计的基站稳定性、可靠性高，功耗能够得到进一步优化，而且更有利于网络的平稳升级。

　　除提高设计水平和利用硬件升级等手段降低能耗以外，充分利用软件技术实现节能降耗也越来越重要。随着软件技术的飞速发展，其应用领域也越来越广泛，大到网络转型，小到CPU超频。以笔者所在单位为例，通信网络转型的速度远远高于其他单位基础设施的更新换代，如果频繁地对网络转型，将造成大量在线设备的退网淘汰以及更多的资源消耗，那么利用软件技术提高现有网络设备的工作效率，从而降低能耗也是非常重要的手段。通过对上网用户在线时间的统计分析，全网在忙时和闲时网络负荷变换最大，那么就可以通过软件调整核心网络设备的主频，让它随网络负荷变化，在闲时自动将设备处理能力降低，减少电能的消耗。

　　随着通信产业的蓬勃发展，每年入网用户日益增多，基站和设备间能够利用的空间越来越小，设备密度也越来越大，电力消耗明显提高，因此采用高集成度或分布式设计方案来减少基站和设备间的空间占用，使用体积更小，重量更轻，支持端口更多的设备来有效降低设备冗余度，对于降低能耗也是重要的绿色手段。对于高端网络设备来讲，性能和功能无疑是最重要的，功耗降低会以性能的降低为代价。一般的情况下，为保证功能、性能、业务卡的数量和运行可靠，设备的功耗也会较大。这类设备数量较少，放置位置的环境情况也比较好。因此，在选择高端设备方面我们只是把功耗指标作为一个辅助的参考指标。

　　对于低端的网络产品，如数量巨大的接入层交换机，虽然他们的功能都很强大，但是我们实际应用时只会用到它的部分功能，完全可以通过牺牲一些我们不需要的性能来换取设备的功耗降低。现在有一些接入层交换机因为自身功耗小，已经实现了设备内部无风扇，这类产品就能很好地降低设备的功耗。对于低端网络设备来说，采购过程中会把功耗作为一个比较重要的指标来考虑

　　利用太阳能和风能等混合能源，可更好地保护环境，减少污染物排放。在有条件的地区充分利用太阳能、风能作为辅助能源，降低电能消耗，分解能源问题。在北方城市，利用季节明显，冬季日夜温差较大的特点，优化基站、核心机房、设备间的通风设计方案和温度控制方案，充分利用自然环境温度实现温控的目的，减少冷却系统和大功率空调的使用，降低能耗，建立更多能源使用的绿色通道，使能源利用率更高。

　　为了使通信产业向着更加绿色的方向发展，节能降耗势在必行，让我们共同努力，打造出更多的绿色通道，从技术上提高设备、能源的使用效率，减少不必要的损耗，以实际行动来保护环境，推动通信产业持续健康发展。

　　[2]张炳华.通信局(站)电源系统节能降耗措施探讨[J].通信电源技术,2008,(06)

　　化学仪表作为化学监督的重要工具，一旦出现问题，测量结果不准确，将会使化学控制出现偏差，严重的会导致机组腐蚀、结垢、积盐，降低锅炉效率和汽轮机效率，造成煤耗增加。长此以往，将造成巨大的安全隐患和经济损失，影响火电厂的节能降耗。

　　针对不同性质的化学仪表、玻璃仪器，分别采用相关检定规程对其进行检验。特别是对化学在线仪表，以前的检验标准均不能有效地消除误差，而2009年的文献规定了在线仪表应进行在线检验（通过装备在线检验装置实现），从而可反映水汽品质的真实情况，确保化学监督准确、可靠。

　　化学仪表、玻璃仪器的检验项目及频次应严格遵循相关标准规程，进行内校和外校。此外，负责使用维护的人员，必须接受专业机构的专业培训，取得检验员资质，持证上岗。

　　燃煤电厂把煤炭的化学能转化为电能，通过对电厂用煤情况进行分析，其节能潜力不可小觑。选用适合锅炉设计参数的煤炭，对燃煤质量严加控制，改善燃煤质量，此外还应应用动力配煤技术对电厂用煤进行合理配比，实现经济效益最优化．减少煤炭的消耗。

　　水资源损失是火电厂能耗中较大的一方面。化学节水指标包括自用水率、汽水损失率、补水率、汽水品质合格率、循环水排污回收率、机炉工业水回收率等。在机组运行过程中，通过减少补给水能够有效的降低工质损失。补给水是机组安全运行的一个重要参数，也是节能降耗的重要指标。

　　循环冷却水的浓缩倍率，根据不同水质、凝汽器管材，通过试验并经技术分析比较后确定。

　　通过对电厂各种取、用、排、耗水量的测定，查清火电厂用水状况，正确地评价火电厂的用水水平，找出节水潜力，制定切实可行的节水技术措施和规划，使火电厂的用水达到合理使用和科学管理。

　　在火电厂中，节约用电也是节能降耗的重要方面。特别要推广变频调速技术，理论上这种调速方式调节范围宽，无论是轻载还是满载都有很高的效率，此外其运行可靠性也较高。

　　冷却塔耗电率与冷却塔风机效率、水塔清洁程度、堵杂物程度和积淤泥程度有关。所以，要想降低其能耗，首先应定期进行外观检查、性能测试和性能计算，然后针对结果进行分析总结。

　　对于循环水泵等大型水泵，可以通过叶轮技术改造，提高水泵的整体效率，达到节电效果。除此之外，还可以

　　当下的经济形势日益严峻，特别是电煤价格不断攀升，火力发电不断亏损，节能降耗意义重大，讲生产也要讲成本。化学节能降耗活动还应进一步加强，可以集思广益，发挥大家的智慧，制订出更加节水的措施，少用或不用化学试剂，充分实现水的再循环和再利用。随着科技发展日新月异，节能潜力不断增大，只要我们坚持节能降耗的思维，对各种措施、方法加以应用，一定可以达到节能降耗的目的，为企业赢得可观的经济效益。

　　各区采用自己的变压器供电减少低压供电线路电能损耗及有色金属量耗，降低企业初成本，同时也便于管理与维护。重要设备宜采用双电源供电，如：糖厂的助晶箱电机、炉水泵及各车间照明，都是非常重要的用电设备，假如电力系统出现紧急故障导致系统崩溃，炉水泵突然停下，当电力系统不能及时得到恢复供电，水泵不能正常向往锅炉供水，炉膛内的高温余热继续对锅炉加热，这种情况下锅炉存在烧干锅的危险。在半个小时内不能恢复供电，糖晶加速浓缩，等到恢复供电以后电机负荷过重不能够正常启动，给我们带来很大的麻烦，短时内车间照明得不到供电，如果在晚上人员处理故障会有诸多麻烦。因此，湘桂公司制糖厂对于这些重要的设备均采用双电源供电。在第一个供电系统发生故障崩溃时，在几毫秒内自动切换到备用系统供电，确保设备正常运行减少损耗。

　　近年来，各种系列低损耗电力变压器已得到广泛应用，在节省电能和运行费用方面，已取得显著的经济效益。节能型变压器是低损耗电力变压器，它选用高导磁的优质冷轧晶粒取向硅钢片和先进工艺制造的新系列节能变压器，具有损耗低、质量轻、效率高、抗冲击能力强等优点。因此新建的变电所应采用低能耗的节能变压器，对旧变压器应随机械设备更新，逐步更换或者改造，以节省电能。然而，更新变压器必然会带来有功电量和无功电量的节约，但需要增加，这里存在着一个回收年限的问题。对于变压器使用寿命来说，各厂家对各种不同形式，不同容量的变压器使用寿命都有规定（一般为20至30年），有关资料表明，关于更换变压器的回收年限，一般考虑，当计算的回收年限小于5年时，变压器应立即更新为宜；当计算的回收年限大于10年时，不应当考虑更新，当计算的回收年限为5至10年时，应酌情考虑，并以大修时更新为宜。估算好负荷情况，合理选择变压器，减少大马拉小车的现象。糖厂变压器是耗电能比较大的设备，湘桂公司在变电所设计时，综合考虑认为唯有选择节能型变压器是最合理的。

　　对于糖厂来说，自身发电及用电功率因数的高低标志着发供电品质。功率因数较低时，企业的各种设备得不到充分利用，效率较低，增加了汽轮机发电机的耗汽量，同时锅炉需增加蒸汽量，导致消耗了蔗渣从而降低了蔗渣打包率及排放物增多的一个循环系统。提高功率因数对于一个配电系统尤其重要。制糖企业中主要的用电设备来自于电机感性负载类，故在各个部位有着不同的方法：（1）可采用自备的发电机有功无功的调节提高功率因数；（2）在各低压配电区域投入具有自动投切电容补偿来提高功率因数；（3）对于大功率电机来说，采用转子串接进相器来提高单台设备的效率，减少电能损耗，从而提高供电品质。

　　目前，变频器在制糖电力系统中得到了最普遍的推广与应用，其优点也受到了业内的充分认可。通过变频的功能可起到有效的节能减排，加上变频器与PLC、DCS等自动化控制结合运用效果更为显著。

　　2.1.1应用原理随着电力电子技术及微电子技术的飞速发展，电力电子装置的耐压也得到显著的提高，各高低压变频调速技术日趋成熟。变频调速是当代最先进的高效调速方式，其变频方式分为“交—直—交”变频和“交—交”变频两大类型。“交—直—交”变频方式又有电压型（VSI）、电流型（CSI）和脉宽调制型（PWM）三种。就是因为其有着不同的类型，故在选型上就要加以考虑。例如，制糖企业的锅炉风机类电机、炉水泵等泵类的大动力设备，就宜选用电流型。这些设备在正常开机没有调速的情况下，一直都处在供频状态运行，在实际运行当中往往要对风量、水流量的大小进行调节。通过风门阀门调节效果不佳而且浪费了大量电能。我们都知道电机的转速：n0=60f/Pn=60f/P（1-s）式中，f：电源频率；p：定子绕组极对数；n：异步电机转速；n0：同步电机转速；s：异步电机转差率。故而改变输入电机电源频率可改变电机转子输出转速，从而改变了风量、水流量，降低了电机机械损耗和电能损耗。目前，有些企业采用变频器与DCS或PLC实现闭环自动控制，通过对风量、水流量的调节使锅炉燃烧更完全，同时也便于在中控台上监控，当突然发生事故时，能够迅速的响应，减少不必要的损失。2.1.2应用实例在湘桂公司制糖厂锅炉控制系统中：（1）采用变频器对锅炉鼓风机、二次风机、三次风机、引风机炉水泵等进行自动调节；（2）使用DCS系统进行锅炉控制，同时加装扩展模块把压榨设备并入，进行集中监控。2.1.2.1变频器自动调节方法（1）变频器对锅炉鼓风机及二、三级风机的调节通过烟气传感器对炉膛内燃烧后的烟气含氧量进行测量，通过测量值来判断炉膛内燃料的燃烧情况。传感器采集信号转化成4～20mA的电流信号给DCS主机，DCS主机通过运算相应输出4～20mA的电流信号对鼓风机调节。当含氧量低时提高鼓风机变频器频率使鼓风机加快转速，从而增加新鲜风量进入炉膛使炉膛含氧量增加。同时，二次风机、三次风机也随之发生变化，使燃料进入炉膛后得到充分的燃烧，从而节约燃料及减少炉膛结渣清理次数，降低了人力、物力的消耗。通过压力传感器对炉膛内进行测量，传送数据信号给DCS主机，DCS通过始终保持炉膛定值负压的控制方法对引风机进行控制。炉膛负压超过设定负值时则减少风机转速，负压超过定值正值时则增加引风风量，使炉膛内始终保持一个负压的状态，即炉膛的压力决定引风风量。以PID的调节方式，取炉膛内温度作为定值对喂料器进料量进行控制，炉膛温度下降则加快喂料器电机转速，温度超过设定值则减小喂料器电机转速，保持有足量的燃料进入炉膛燃烧，确保锅炉稳定运行。（2）变频器对锅炉主给水炉水泵的调节变频器对锅炉主给水炉水泵的调节是通过炉水泡的水位来定，水位高了变频器降低转速，当水位偏低了主机给变频器提高转速的命令，保持水位稳定在一个安全的水位线上。对减温水泵的控制主要体现在气泡蒸汽温度来定，以PID的调节方式对水泵进行调节。通过热量传感器对气泡蒸汽温度进行实时测量，温度高了提升减温水给水泵转速加快水流量，从而降低了蒸汽温度。当蒸汽温度降低后温度传感器给出信号传到主机，主机发出电流信号对变频器进行降低转速调节，从而使蒸汽温度恒定在一个理想定值，确保了蒸汽质量。通过几个单独的PID控制方式的调节，又相互有影响约束的关系，促使锅炉提高安全性、节省燃料、节省人员监控，从而实现节能降耗及减少污染物排放。（3）变频器在二级泵的使用二级泵将水泵至煮糖工段抽真空使用。在此采用了压力传感器采集压力信号给变频器。变频器根据设定的压力给煮糖工段泵水。当煮糖用水量增多时，水压压力降低，变频器自动调节频率增大至45Hz后，还未能满足用水压力时，自动启动另一、二、三台等水泵满足用水压力为此。当用水量减少时压力增高，变频器自动调节，频率降低至10Hz后水压仍然高于设定值，此时依此类推停止另外几台水泵达到设定水压，从而实现恒压供水，消除了人工用阀门调节水压及用水量减少、水压过高或过低给煮糖带来的不利风险。经过自动调节使设备能够充分的利用，降低能源消耗。（4）变频器在馈电方面的新突破如糖厂的分蜜机，其工作性质是瞬间提速而后快速降速停车。像分蜜机这种惯性大、用电量较大的电机需要启、停频繁运行的设备，电机在启动升速过程需要从电网中吸收电能，而在其减速时由于惯性的作用设备仍在运转，这种情况下电动机就相当于发电机在设备惯性的作用下运转产生了电能，通过变频器的逆变单元把电能反馈给电网，在多台分蜜机同时使用时效果显著。多台设备在一起的情况下变频器可以采用公用直流母线的方法，一方面：减少初成本，第二方面:一台分蜜机在升速运行需要吸收电能，而另外一台降速运行又能反馈电能给直流母线。一台升速一台降速运行功率可相互抵消一部分，从而降低了电能损耗达到节能减排的目的。2.1.2.2使用DCS系统进行锅炉控制的方法锅炉使用DCS集散控制，同时也可加装扩展模块把压榨设备并入进行集中监控。糖厂生产工艺流程是：压榨车间从落蔗通过一级甘蔗输送带送入一级、二级、三级撕解机打碎破解，经过二级甘蔗带把破碎后的甘蔗输送到打散机打散，打松后的甘蔗经过快带送入第一座压榨机压榨，经过第一座压榨机加工后经过中输机输送到第二、三、四、五、六座压榨机加工。压榨后的蔗渣经过输送带送至锅炉作为燃料燃烧，剩余部分送入打包机打包，整个工作流程是一个流水线式生产的过程。假如在某个环节发生故障停机时，对生产都带来重大的影响。例如：第三座压榨机发生故障停机，在短时间内操作人员不能及时将第三座压榨机前的设备停下时，2#中输机继续工作把蔗渣堆积在第三座压榨机上，同时蔗渣断节，假如在5分钟内故障不能排除，锅炉不能及时补充燃料，炉膛内温度急剧下降同时蒸汽压力下跌，致使汽轮机因蒸汽压力不足而跳闸停机，导致全厂停电造成全公司生产瘫痪。通过使用传感器把各个生产阶段的设备运行状态传送到DCS主机上，DCS主机可根据数据处理来进行对设备启停控制。如上述例子：第三座压榨机故障停机后，传感器把停机信号发送到主机后，主机通过判断对第三座压榨机前面的设备控制停机，第三座压榨机之后工序的设备继续运行，同时自动启动锅炉应急蔗渣输送带把蔗渣输送到炉膛内燃烧，确保了锅炉正常运行，也确保了发电机正常运行。在发生故障的同时，上位机上发出报警信号方便维修人员能及时处理。从而消除人工排渣的危险，避免重新升炉所损耗的能源风险，减少了各车间因突然停电导致各生产环节瘫痪。

　　高效电动机在节能方面优于普通电动机，高效电动机在材质上采用高质量的铜绕组和硅钢片，降低了各种损耗。据估计损耗可降低20%-30%，效率提高2%-7%；能在短期内收回成本。因而，高效电动机取代技术落后的普通电动机是必然趋势。

　　能源是不可再生的资源，而节能减排应从生产点滴抓起，现国家已逐步淘汰非节能的照明电器（如白炽灯）。但是，一般糖厂的普通照明应用还很普遍，无功损耗极大，因此，糖厂照明选择LED等高效低耗、节能环保的照明灯具是最佳的选择。另外，采用高效、耐用、安全、可靠的照明电器配件，也可以为企业相应减少电耗成本。2.4合理选用电缆线影响电力电缆的因素主要有：（1）导线所用金属材料的电导率；（2）线）金属导线集肤效应。经验表明，在诸多条件中影响最大的是导线所用的材料。因此，在糖厂应优先选用低阻导线，以确保减少输电线路中的电能损耗，增强导线过载能力，减少事故频发的危险，最根本的是减少企业的经济消耗。

　　在制糖生产过程中如何节约能源、增强能源利用率、降低企业成本支出、减少污染物的排放、提高产品品质是当务之急。制糖厂只有因地制宜地正确选择适合自身条件的节能型配电系统和节能设备的选择模式，如适当地选定供电电压、选择节能型变压器、装设无功补偿装置，以及应用变频器、高效型电动机、节能型照明电器，都将有效改善糖厂高能耗、高成本的不利局面，才能切实实现节能减排、节本增效的目的。

　　萨中开发区为最大限度控制低效无效循环，遵循以“控”为主，“提控”结合的技术对策，精细地质研究成果，深化注采结构调整。以控制聚驱后续水驱和水驱特高含水井无效循环为重点，优化提液方案设计，降低增液含水率，实现控水控液目标。水驱做法：注水井一是推广“7788”细分注水技术、二是推行“双定双轮换”分层注水方法、三是实施浅调剖控制低效无效循环、四是实行注水井重配与细分相结合。采油井一是实施下调参数，控制高含水井液量、二是优化堵水方案，控制高含水层液量。聚驱做法：注入井一是实施深度调剖控制低效无效循环、二是个性化设计聚驱停层不停井方案、三是对空白水驱和后续区块采取单卡突进层、四是对不同区域实施个性化周期注入。采出井应用长胶筒封堵控制后续水驱低效循环。

　　截止到2013年11月，萨中开发区机采井开井9144口，其中抽油机井7268口，螺杆泵井1513口，电泵井363口。机采井平均有功功率12.96kW，年耗电量达到88000×104kWh，占全区总耗电量的31.5%。机采系统节能措施主要有抽油机节能技术措施：抽油机节能电机按照电机节能原理分3种类型：双速双功率电机、永磁同步电机和双功率电机；抽油机节能配电箱包括自动供、断电节能控制箱、、动态无功补偿节能控制箱、自动跟踪调压节能控制箱、柔性衡功节能控制箱。螺杆泵节能技术措施：螺杆泵驱动控制装置、螺杆泵直驱装置。电泵井变频油井电磁防蜡器。通过强化机采井管理，合理优化机采参数，取得较好效果。

　　截止2013年11月底，萨中开发区共有注水站42座，注水机组155套；注水电机的安装总功率为30.286×104kwh；目前运行82台注水泵，全年注水耗电量为109637×104kwh，占全区总耗电量的39.3%。2013年萨中开发区集输系统耗电量为77687×104kwh，耗气量为1.7×108m3，占全区总电量的27.8%，总耗气量的81%。主要耗电设备主要有输油泵316台，掺水泵250台，热洗泵143台，综合耗电为1.12kwh/t；主要耗气设备有掺水炉热洗炉283台、脱水炉34台、采暖炉82台、外输加热炉11台，吨液耗气为1.08m3/t。全区井用高耗能变压器总计2300台，2007年至2009年节能计划更新高耗能变压器300台，年节电61.53×104kWh；2011年-2013年节能计划更新、改造井用高耗能变压器1817台，实际拟将实施2096台，预计年节电429.89×104kWh。截止到2013年底，全区井用高耗能变压器更新改造全部立项完成。

　　随着油田进入高含水后期，水驱开发中存在的主要问题即油层间吸水状况差异较大，动用不均衡，存在低效无效循环。近年来通过在油水井开发调整中实施注采结构调整，控制高含水井层的注水量、产液量，达到优化井组间、层段间的注采结构的目的。由于萨中开发区油层发育小层层数多，油层发育复杂，非均质性强的特点，动用不均衡的问题在今后仍然存在一定的调整潜力。聚合物驱具有层段较单一、层系开发时间短的特点，尤其是一类油层进入后续水驱以后，由于发育多为大段厚油层，层内突进严重，不能采用封隔器实施卡分，控水挖潜难度较大。目前这种突出的矛盾主要集中在南一区西东块、断东后续和中区东部、东区等区块，其中含水大于98%井占总开井数的42.4%，含水达到98.3%，是聚驱控水的潜力。

　　近年来通过加大节能措施改造更换力度，使抽油机井节能覆盖率由2006年的36.33%上升到2013年的90.70%，7年上升了54.37个百分点。统计目前8081口井，未采取节能措施的661口，其中389口为长关井，仅有272口井可采取节能措施。因此，需要开展复合措施节能效果评价试验。近年来大幅度提液作为一项主要增产措施，致使全区泵径大、冲次高，抽油机井冲程利用率、冲次利用率不断上升。全区在用的综合电参数测试仪是2007年购进的，测试仪只能进行工频测试。目前螺杆泵井中有802口应用变频，但只能在工频状态下测试，不能反映螺杆泵井的真实能耗。而且随节能技术的发展，三种举升方式都将大量应用变频控制技术，因此，亟需配备可测变频工况的电参数测试仪。

　　汽轮机组的通流性能是影响汽轮机组耗能的最关键的要点，因此要积极地改善汽轮机组的该性能。改善汽轮机组的通流性能的主要手段包括以下两点。第一点，扩大机组内部的通流面积；第二点，增加机组进气流量。通过以上两点可以高效率的提高缸内效率，进而达到节能减排的目的。

　　与国外的汽轮机组相比较，国产的汽轮机组在实际生产中存在一定的劣势。主要是因为设备自身质量和安装维护不到位，从而导致了缸效率普遍远远低于设计时的期望值。并且在使用的过程中，如果将机组的低压、中压和高压缸内效率每降低1%，机组的整体热耗率将会分别增加41、12和15kJ/kWh。这无形中增加了电厂的耗能，进而严重影响了电厂运行的经济效益。

　　机组的主蒸汽压力是影响机组运行效率的关键因素之一。如果机组运行时的压力调节过高或者过低、燃烧调整不当、主蒸汽流量过高，都会影响到机组运行的整体效率。

　　燃料燃烧的充分与否直接关系到能耗的高低。而燃料完全燃烧的程度直接关系到主蒸汽温度。如果主蒸汽的温度太低，带来的后果是机组的热损耗大大增加，进而降低了运行的效率。而导致机组进汽温度过低的原因主要有燃料供应不足、吹入空气比重过大、喷水量大、过热器积垢等。

　　汽轮机经济运行的另一个重要因素是出力系数。如果出力系数偏低，会导致机组运作状况较差，从而影响到企业的经济效益。出力系数偏低主要的影响因素有以下三方面。第一方面，电力负荷出现严重的波动；第二方面，波峰和波谷的差值太大，迫使机组为了适应电网的波动而做出调峰的行动。第三方面，机组调峰的频率过快，导致机组无法正常运行。

　　由于我国在汽轮机组方面的技术起步相对较晚，吸收国外相关领域技术不及时，尤其是在汽轮机的系统原理、基本机构、安全维护方面都不够完善，使得汽轮机组运行的经济效益较低、运行耗能高。主要可以从以下几方面进行解读。第一方面，供电煤的消耗量高，有数据表明，与国外同级别先进水平每千瓦时耗煤310g相比，我国国产发电机组供电耗煤要高出10g左右；第二方面，热耗水平偏低，在实际生产中的实际耗能水平都要高出设计时耗能水平的2%到6%左右；第三方面，缸效率偏低，我国国产的汽轮发电机组缸效率既低于设计值，也低于国外平均水平值。因此，希望通过引进先进的技术，将机组性能进行改进，从而降低机组能耗进而提高整体性能。

　　汽轮机主体设计存在的主要问题包括以下几点：第一点，设计值均要高于实际汽缸效率，甚至出现设计值高于高压缸的效率5%左右的现象；第二点，汽缸效率不稳定，出现下降的现象快；第三点，抽汽温度的设计值要低于实际运行温度；第四点，各阶段的压力超限的概率很高；第五点，基本结构的密封不好，出现漏气的现象；第六点，机组启动慢，整体效率较低；第七点，调节级的效率要远远小于设计时的预期值。

　　疏放水系统是汽轮组的的重要辅助设备，疏放水系统的运行效率直接关系到汽轮机组的运行效率。因此需要对疏放水系统存在的问题进行分析。如果疏水系统出现疏水阀门过多，会直接影响到机组启停时管道的蒸汽排量的大小，还会导致疏水阀泄露。而对于引进背包式疏水扩容器的电厂，最可能出现的问题是凝汽器的防冲板的损坏。但是对于普及外置式扩容器的电厂，最可能出现的问题有汽缸的疏水不畅以及延长机组启动时间。

　　节能降耗的措施之一是安装必要装置，这些必要装置主要包括加装调节级叶顶汽封、完善导气管的密封、改进平衡盘的汽封、加装阻气片和使用不锈合金钢管。通过增加安装调节级叶顶汽封，可以降低漏气的概率和提高效率。可以通过引进新型的钟罩式密封结构或者采用材质更加可靠的密封环来完善导气管的密封，进而达到节能的目的。而采用新型的蜂窝汽封、布莱登汽封结构是改进平衡盘的汽封的重要手段。上述的几个方法的主要目的是提高设备的安全性和经济性，从而使得设备形成良性循环，进而达到节能降耗的目的。

　　机组在实际运行中会出现各种各样的问题，通过改进疏水系统可以有效的防治不正常积水现象的发生，进而满足实际需求。一般采取的措施有以下四点，首先是将产生同等压力的疏水管路进行合并或者降低管道的基本长度和阀门数量；其次，选用高质量、高级别素材的阀门；再次，选用球阀作为疏水阀；最后，将电动阀门前后增设手动阀门，这样可以提高系统正常工作时的可靠性。与此同时，还需要加强和完善建设电厂中的运行监控系统，实时做到同步监管和耗能分析，从而达到节能降耗的目的。

　　优化运行控制对于节能降耗也起到非常重要的作用。本措施的最典型的例子是喷嘴调节的汽轮机组，如果该汽轮机组的负荷高于80%，需要通过运行控制保证主蒸汽的温度、压力及再热器的温度在正常设计范围；而且对于在滑压运行区域的汽轮机组，应根据机组滑压运行曲线对主蒸汽的温度、压力及再热器的温度进行严格的控制。同时还需要对除氧器排气量和锅炉排污量进行严格控制，对系统的泄漏进行治理，降低工质带走的热损失，控制补水量。同为重要的是要完善工厂内自动监控系统的建设，开发相应地在线运行能耗分析系统，并对系统内部的泵和电机设备进行变频节能改造，提高设备运行能效。定期开展机组优化运行试验，如：不同负荷运行方式的优化，凝汽机组系统运行优化加热器水位控制优化、合理安排胶球清洗的投运时间等等，保证各子系统都工作在最优状态并相互之间配合良好。

　　本研究对汽轮机运行工作效率的影响因素进行分析，同时阐述了汽轮机运行在节能降耗的方面存在的问题和相应的措施。希望可以对汽轮机节能降耗方面起到积极的作用。同时也期望国的电厂可以积极引入现代节能技术及管理方式，利用先进的管理方法对企业进行管理，从而使得电厂在竞争激烈的今天可以处于不败之地，顺应时代可持续发展的整体大方向。

　　图2为目前华润雪花啤酒（辽宁）有限公司现用的CO2回收流程。发现问题：（1）CO2回收问题。回收量和回收能力不匹配。由于生产旺季产气量大，厂内的储气罐数量有限，因此在旺季时候回用不及时只能放掉一部分CO2，而淡季时候由于产气量满足不了厂内罐装等工序的需求，不得不需要外购CO2气体。（2）CO2冷量资源浪费。华润雪花啤酒（辽宁）有限公司的CO2储罐出来的CO2直接使用蒸汽加热使其汽化供使用点使用，这样CO2本身冷量白白浪费掉了。（3）杂气浪费。CO2在回收过程中产生一定量的杂气，这一部分杂气直接外排，造成浪费。

　　1.2.1CO2回收方面改进方法华润雪花啤酒（辽宁）有限公司在厂区内新建2座储量为50m3的CO2储罐，将旺季产的CO2中剩余部分储存起来，待生产淡季产气不足时，汽化供厂内需要。

　　1.2.2杂气的回收利用CO2回收过程中，在冷凝器和提纯塔的两个环节均会产生杂气（即纯度不达标的CO2气体）。杂气回收利用方案如下：首先，对厂内的管道进行了改造，在冷凝器，提纯塔至气动阀门等仪表之间上布置管道，将杂气和使用点连接起来；在杂气使用前需要对其减压，杂气压力从17.5kgf/cm2降至7-8kgf/cm2，供厂区仪表设备用风。这样做不仅省去了空压机制备压缩空气的环节，并由于杂气不含水汽，不会引起管道凝水结露等现象。杂气回用使得杂气得到了极好的利用，基本可以利用到回收杂气的60-70%，并由此减少了空压机的使用，最终降低了能耗。

　　1.2.3液态CO2冷量回收技术全厂共有7个CO2储罐，全容积在50m3左右。在CO2储罐内，CO2以液态形式存在，需汽化后方可使用。汽化过程是一个吸热过程，之前是通过蒸汽加热的方式达到汽化。啤酒厂经过节能改造现将CO2储罐内的液态CO2储送至酒精储罐（即冷媒罐，用于给酒降温），酒精储罐底部设盘管用于热交换，液态CO2从盘管内流过，利用酒精储罐的温度将其升温3℃左右；同时达到了给酒精储罐降温的目的（酒精储罐内冷媒温度从4℃降至1℃）。如此一来，降低了酒精储罐降温时制冷机的使用频次，达到了节能降耗的效果。然后用CO2液体给循环水降温，循环水用来给设备降温，这样，降低了自来水的使用率和制冷设备的使用。CO2气体冷量回用工艺流程图见图3。

　　目前，华润雪花啤酒（辽宁）有限公司碱的使用量很大，产生的废碱液就直接处理排放，而排放的废碱液浓度约有1%，如果能提纯回收利用，将节约大量碱液和水。罗杰和杨诲彤在文献[3]中介绍了包装车间洗瓶机碱液回收改造的成果，经过改造生产工艺不但得到有效保障，而且提高了生产效率，更是获得可观的经济效益和环境效益。

　　2.1碱液来源和水质废碱液主要是来自于洗瓶机产生的，啤酒成品包装车间的洗瓶机用来对回收酒瓶进行清洗除标，采用浓度为2%的氢氧化钠碱液作为主体清冼剂。洗瓶机连续运行5天后，回收酒瓶上的商标纸纤维、泥沙、残酒等物质会混入到碱液中，使碱液的浓度降低，洗涤效果明显下降，产生大量的废碱液。冼瓶机废碱液的水质见表1。

　　2.2碱液回收工艺-静置沉淀-砂滤目前碱液回收工艺主要是混凝沉淀和静置沉淀，然后过滤。混凝沉淀工艺能够有效的去除废碱液中的悬浮性颗粒杂质，对废碱液的预处理具有明显的效果。但是混凝沉淀过程存在药剂用量大的弊端，混凝剂的投加增加了净化的成本。为避免这一缺点，采用静置沉淀方式来取代混凝沉淀对废碱液进行预处理。与混凝沉淀相比，自由沉淀过程是以牺牲时间为代价换取净化成本上的降低。由于废碱液属于间歇性排放，所以在时间上可以得到一定的延长。通过集中收集单次排放的废碱液后，连续对废碱液进行净化回收，在用时上比混凝沉淀要长，但是并不影响处理过程。且静置沉淀-砂滤的工艺过程简单，处理成本低，适合延时处理；虽然处理用时长，但其处理效果能满足华润雪花啤酒（辽宁）有限公司实际需要。故确定本啤酒厂的碱液回收方案流程见图4。经过试验，通过建立碱液回收工艺，碱液的使用周期由5天增加为8.5天，节约了碱和自来水的使用量。

　　3.1存在的问题目前华润雪花啤酒（辽宁）有限公司运行的制冷系统主要存在以下问题：首先，各大小制冷剂在运行时没有进行依据生产所需量尽行优化组合调配使用，造成部分制冷剂能量运行浪费。其次，制冷剂在制冷过程中会伴随着水和空气的进入，这样不仅降低了系统的蒸发能力，又增加了运行成本。

　　3.2节能技术方案的确定根据现场存在的问题，在设备运行上，我们通过合理安排开关机时间来解决，针对不同的蒸发温度系统，按照机械负荷的要求选配压缩机，以满足进货旺月的要求。实际运行时，通过调节运行时间，调整制冷系统供冷量。为了降低压缩机能耗，首先需要做到根据负荷调整压缩机运行台数和运行时间，保证压缩机提供的冷量接近实际好冷量；其次，尽量增加夜间压缩机运行时间，减少白天压缩机运行时间。不仅因为用电低峰电费低，而且因为夜间冷凝温度较低，制冷系统效率高。针对含有的不凝性气体和水问题，采取了简单易行的现在使用范围广的氨纯化系统。

　　3.3氨纯化方案氨在低压储罐内以气相和液相两种状态存在，现有3个低压储罐，每个储罐的容量为50m3，其中1个储罐控制压力在2.1kgf/cm2，1个储罐压力为2.1kgf/cm2，另有1个储罐作为备用。低压储罐的氨进入制冷机制冷后，进入蒸发冷却器。蒸发冷却器共有10台，在此氨转为液氨，进入高压储罐内储藏。高压储罐内压力为10kgf/cm2，共有2个储罐，每个容量25m3。高压储罐内的液氨送入使用点进行制冷，使用点集中在糖化、发酵和过滤阶段。经使用点后的氨回到低压储罐内。制冷系统为全封闭密闭运行，几乎无氨的损耗。但由于机器含油，需定期排放；另在维护和检修过程中有少量的氨损耗。

　　（1）糖化生产环节节能技术优化研究成果：将原有煮沸时间64min缩短为54min。（2）发酵环节CO2回收与平衡优化研究：厂内产生的CO2全部回收，并达到了产生量和使用量的动态平衡，厂内达到了自给自足。（3）包装生产环节碱液回收利用技术研究：新建碱液回收装置，回收工艺为废碱液-沉淀-砂滤，使碱液使用周期由5天增加到8.5天。（4）生产辅助系统主要是从氨纯化方面节能。新建氨纯化后，可节约电能。（5）针对啤酒厂各个环节的能耗进行研究，形成了一个可复制的节能技术集成，可作为成套技术进行推广。

　　根据以上的介绍，可以总结出以下结论：（1）作为更新换代的产品，全面使用S11型配电变压去从经济上、社会效益上和供求关系上都是必要和可行的。在经济上，采购S11型比S9型价格高7%到10%，不会造成急剧增加，且差价能在2到3年内收回。S11-MR和S11-M型比S9型空载损耗降低了30%左右，回收期短，见效快，使用S11具有良好的经济效益。（2）对于S7型或是更旧的配电变压器，以运行多年，凡运行12年以上的都应考虑逐年分批更换。（3）S11-MR型卷铁心变压器综合运行性能要优于S11-M型叠铁心变压器，所以在315KVA及以下变压器优先选用S11-MR型变压器。在400KVA及以上的变压器应优先选用S11-M型叠铁心变压器。（4）SH11-MR型非晶合金铁心变压器的空载损耗比S11-M1、S11-MR型降低了70%到80%，运行性能优良，但是价格较高。（5）由于S11型与S9型变压器的价格相差不大，运行管理基本相同，而S11型尤其是S11-MR型卷铁心变压器性能明显优于S9型变压器。由此可见，在质量稳定良好的前提下，可选型非晶变压器、立卷铁心变压器和型R型卷铁心变压器。从节能观点上看，数字越大越节能（当然要考虑价格）。否则应选常规的S11型卷铁心或叠铁心变压器。变压器改造方案分析

　　1.1.改造方案高损耗变压器的降损改造方案，归纳起来主要有三种：①调容量改造方案，包括串、并联调容量和星、三角接线调容量；②降容量改造方案；③原容量改造方案，包括更换铁心，更换器身。

　　1.2各方案的优缺点分析（1）调容量方案优点：除增加专用调容开关和改制绕组外，变压器的其他部分均不变。采用常规工艺就可改造，虽然绕组要改制，但导线总量不变。缺点：在原容量运行时仍是原旧变压器损耗。用户年负载曲线的峰谷不明显时，可能要操作多次。调容时要停电操作，同时要更换熔断器熔丝运行，改造费用稍高。（2）降容量方案优点：只改造绕组，变压器其他部分不变，所以可采用常规工艺。工艺简易、操作方便，改制费用较低。缺点：变压器容量减少，该方案只能局限于用户的负载率很低，且在5年内无发展的情况下实行。如果用户的负载已经接近或是在5年内达到原容量，降容后势必要再购置被减掉部分容量的低损耗变压器，在经济上是不合算的。另外，降容改造后的变压器。有的短路阻抗偏高，电压变动率增大，使供电电压会偏移标准值。如变压器资产属供电局的公用变压器，那么在一定范围内容量可调制，上述负载问题就缓解。（3）原容量方案优点：变压器额定容量不变，改造后的性能达到S11标准，关键项目与新品接近。设计工艺要求易于掌握。一般变压器修配厂也可改造。缺点：与方案（1）、（2）相比，需要一台剪板机，改造费用高于（2）。增加了原材料如硅钢片、铜线等消耗。如果旧变压器绕组是铝导线，那么换成铜导线就不用换铁心，可以节省费用。

　　2.1更换绕组法以S11系列三相油浸式配电变压器产品结构为例，采用S11型对高、低压绕组端面的有效支撑及高低压引线的夹持方式等措施，使之在性能和结构方面都能达到S11型的水平。

　　2.2更换绕组同时换上铁轭在更换绕组时，上铁轭要拆卸，而上铁轨在拆卸过程中，铁心硅钢片的损耗系数容易变大。因此，更换绕组同时将上铁轭部分的硅钢片更换，可进一步降低空载损耗。如果更换全部上铁轭硅钢片，改造费用增加S9现价的10%，负载损耗可控制在比S9增加5%以内，总损耗也可控制在比S9增加5%以内。

　　因此，结合大修或升压改造可采用更换绕组或同时更换绕组和上铁轭方式。变压器长期处于轻载时，可采用更换铁心方式改造，损耗比可提高到8.94，具有较高的经济效益。而更换铁心（即同时更换铁心和绕组）一般不采用。

　　由于冷轧机组各种消耗指标的影响因素复杂，而且各个消耗指标之间、固定成本与可变成本之间都存在相互耦合影响，如何选择最优方案非常困难。本文讨论在不明显影响固定的基础上，降低机组可变生产成本的方法措施。

　　电能消耗是单机架机组中占比最大的消耗指标，占机组可变费用比例可达60%左右。在电气设备中，合理配置无功补偿装置，可有效提高机组功率因数，降低无功消耗，节省电能。除此之外，影响吨钢电耗的主要因素为机组技术参数、主电机(开卷、卷取和轧机电机)类型、参数和轧制规程的设置等。

　　1)合理选择机组技术参数。如某单机架机组设计年产能为20万t，平均产品规格为0．45mm×1000mm。在方案设计时，机组最大速度1200m/min和1000m/min均能满足产能要求，且均有一定裕量。进一步计算比较，前者产能仅提高5%左右，但装机功率高约1000kW。不仅增加了固定成本，也增加了电耗等运行成本。因此，选择机组速度1000m/min既能满足产能要求，又能降低、降低电耗。

　　2)合理选择电机类型。交流传动具有传动性能好，维护简单的优点。同时使用功率因数高，节省电能约15%(与直流传动比较)。但是较高。因此，在允许的情况下，可选择交流传动。

　　3)优化轧制规程，提高电机使用效率。轧制规程必须结合轧机电机功率、转速、减速机速比等参数确定。经过对轧制规程的优化，各道次实现了轧制功率和轧制速度的合理分配，减小了无功损耗，提高了电机功率因数，降低了电能消耗。

　　轧辊消耗在机组可变费用中仅次于电能消耗，占机组可变费用比例在15%～20%左右。辊耗指标除了与轧辊质量直接相关外，还与生产维护制度、轧辊结构设计、冷却、轧制规程等密切相关。操作维护不当或结构设计不合理，极易造成辊耗的大幅上升。

　　1)制定合理的轧辊使用维护制度并严格遵守执行。包括轧辊换辊制度、磨辊制度、存放制度、上机制度的规范执行。

　　2)轧辊结构设计的精细化。在保证传动接轴、轧辊辊颈强度能传递足够轧制力矩的情况下，不减小轧辊总体修磨量而适当减小轧辊直径A可减小轧辊综合消耗。如某1150mm轧机设计轧制力矩为80kNm，原工作辊直径为330。经改进设计，工作辊直径优化为315，轧制力矩为75kNm。优化设计后，相同使用条件下，辊耗下降6%左右。

　　3)优化弯辊、窜辊等板形调节工具的使用制度。采用理论分析、模拟和现场调试相结合的方式，并积累生产数据，合理设置不同规格带钢的窜辊量、弯辊力，可减小轧辊间不良接触应力，降低辊耗。

　　4)保证轧辊的冷却与。单机架轧制时，乳化液在带钢出口单侧喷射，轧辊冷却和条件差，容易出现轧辊烧辊、爆辊等非正常损坏，导致辊耗大幅上升。因此，应尤其注意乳化液系统流量、压力和喷嘴的合理设计。而随着半稳定型和离散型乳化液的大量普及应用，不仅需要监控常规乳化液理化指标(如浓度、皂化值、PH值等)，还应注意稳定指数ESI的监控，保证乳化液冷却与性能的稳定。

　　轧制油消耗主要体现在板面残留消耗、磁性过滤器消耗、烟雾排放消耗和真空过滤器消耗等四个方面。而板面残留和磁性过滤器消耗占比大，且相对可控，因此需要重点研究控制。

　　1)板面残留消耗主要与轧制油、清洁性能和带钢吹扫系统有关。而带钢吹扫系统配置还决定了压缩空气的耗量。选定了合适的乳化液品种后，应重点关注带钢吹扫系统的配置。吹扫梁A将带钢上的部分乳化液吹散，并由除油装置(挤干辊组)除油，残留乳化液由吹扫梁B、C吹扫。在提高轧制速度以后(600m/min以上)，除油装置基本无法发挥除油作用，带钢表面残留乳化液严重，不仅严重影响带钢表面质量和后续工序处理，而且造成乳化液的极大消耗。改造完成以后，在压缩空气耗量减少或不变的情况下，高速轧制带钢，板面清洁度也能得到保障。吨钢乳化液消耗明显下降。

　　2)磁性过滤器消耗的轧制油与其撇出的油泥量成正比。一般而言磁性过滤器运行时间越长，带出的轧制油也越多。但减少磁性过滤器运行时间，会引起乳化液含铁量增加;含铁量过高会破坏乳化液的乳化过程，影响性能，污染钢板，导致轧制油消耗上升。因此应及时监控乳化液中的铁含量，制定合理的磁性过滤器运行制度，以达到提高板面质量，降低轧制油消耗的目的。经采取以上措施后，吨钢轧制油耗可降低25%以上。

　　以上仅就电耗、辊耗、轧制油耗等指标进行了初步探讨。实际影响冷轧机组生产成本的消耗指标还有很多，如轧辊轴承、油、液压油、脱盐水、蒸汽等的消耗。可以参照上述方法，逐项分析消耗原因，提出降耗措施。

　　通过机组工艺参数选型优化、生产工艺优化、设备技术改造、生产调试优化等措施，机组综合消耗指标达到了国内领先水平。生产成本(吨钢电耗、辊耗、油耗等)明显降低，取得极大的经济效益。节能降耗是冷轧技术的重要发展方向。加大该领域的研究创新力度，对提升产品竞争力、提高经济、社会效益具有积极的现实意义。

　　电力计量具有技术性、差异性与服务性三个特点，而它的电力计量基本方法，也有三个，分别是：

　　1、人工抄表技术。人工抄表技术是一项传统技术，指在每个区域固定一个抄表员进行每家每户的抄表并用此进行电费使用量的核算的行为，仅适用于个体管理；

　　2、远程抄表技术。远程抄表技术是以远程通讯技术及计算机网络技术发展为基础，是一种便捷的现代化电力计量技术，可靠性高并得到广泛应用；

　　3、智能抄表技术。智能抄表技术并不是新技术，但它与传统电表收集的数据相比具有更高的完善性及多样性，且控制耗电量效果相对明显。现阶段，我国大部分地区电力资源不足成为了制约我国经济发展的主要因素，因此电力计量技术的发展成为了我国发展中较为重要的一项任务。当今，我国经济发展与人口剧增都导致了资源的使用量增加以及能源大量消耗。电力计量技术存在的诸多问题也导致不能有效节约资源，做到节能环保，低耗安全。电力资源利用与生产已经不再仅仅是技术问题，它已经逐渐成为了我国发展经济指标中的重要项目。经研究表明，近年来我国电力事业的发展不尽人意，城市人均耗电量及单位建筑面积耗电量是发达国家的两倍左右，严重超出了资源能够承受的范围，尤其是电力超额，导致社会供求不平衡，影响社会发展。若想有效控制超额用电，就要完善电力计量技术应用，广泛推广智能电能表对社会向前发展有重要现实意义。

　　电力计量技术实现节能降耗需要以下两个条件，即先进的电力计量设备和规范化程序化的考核制度。先进的设备与技术能够进一步提高监测结果的准确性，但在我国的电子计量技术设备的发展中，处于相对优势地位的只有智能表，但它仍然需要不断完善与改进。在发展技术的同时，我们也要使电力考核程序化，不断健全完善考核方式，加大考核力度。例如对一些采用大型机电设备的用电单位，实施系统测量并定期对电力进行平衡检测，对电量使用进行限额且采用避峰就谷的方法来控制用电，保证科学合理用电，减少资源浪费，避免资源紧缺。对用电量大的单位要不定期检测一次，进行定期考核，保证电量合理使用。除此之外，还可以制定限电考核，采取超量收费的办法控制用电。在考核制度不断完善下，采用远程电力计量系统，既能够有效准确的收集电量使用信息数据，又能够实现节约环保，低耗安全，对社会发展起到了促进作用。

　　智能表作为我国当前较为科学合理的一种计量手法，被广泛接受。下面我们分析智能表的主要功能及优势，了解智能表在电力计量技术中应用的意义。

　　1、多时间段与多费率可供选择。智能表可以根据设定的费率及时间段自主进行更换，节省能源同时也能够使用电费用更加精准，优越性与便捷性显而易见；

　　2、功能更加丰富。智能表比传统电能表多了有功组合电量的功能，能够进行自定义组合，从而达到节能降耗目的；

　　3、实时监测。智能表在电力计量中能够对各项功能进行监测且精确度非常高，还能够对异常情况进行记录与反馈，为供电单位提供准确数据；

　　4、端口输出功能得到强化。端口功能强化能够使日常用电更加安全与便捷，避免不必要的浪费。

　　1、节能高效。智能表可以对电器用电量自行分配并能够有效控制用电时间，还能够建立安全防御系统，它可以在用电过程中出现漏电等情况时进行报警。除此之外，智能表除了反馈供电信息还能够对线路中损耗问题及时反应，方便人们及时处理。智能表能够分辨出损耗大的设备提醒人们及时更换或维修，从而达到节能降耗的效果；

　　2、防窃电。众所周知，窃电现象一直受到人们广泛关注，尽管在过去采取很多措施，但仍然避免不了窃电现象的发生。智能表能够有效分析电路异常用电并找出窃电根源，防止电能肆意挥霍从而避免造成巨大浪费；

　　3、缩短停电时间。传统电力系统无法自动反馈信息，智能表在第一时间将断电事故反馈给供电部门从而能够在最短的时间内将故障维修好，使人们生活质量得到保障；

　　4、及时检测供电动态性。智能表能够实时监测用电情况，能够保证供电系统安全可靠，及时反馈信息的同时，对人们购电时的决定也起着关键性作用。

　　智能表作为具有较高完善性与多样性的一种电力计量方法，在日常生活中的应用可谓是必不可少。相比于传统电力计量技术，智能表拥有先进的技术且能够很好的控制耗电量，并能够通过纷繁复杂的设计用以提高所收集的数据的可靠性与准确性，对其进行备份处理以备不时之需。智能表与计算机智能信息化采集完美结合，促进电力能源的节约，且智能表能够采用阶梯式电价，有效控制了整体用电量，避免出现用电高峰期，从一定程度上来说控制了用电节奏，降低消耗。智能表明显提高了电力计量技术的管理与智能水平，从根本上实现了节能低耗，真正做到了“低投入高收获”，节约了资源，保护了环境，并且完善了人们日常生活中的用电质量，提高人们生活水平。总而言之，智能表在电力计量技术及电力系统中的应用，对节能降耗起到了非常重要的作用。

　　电力计量设备先进与否是节能降耗的关键，也是实现企业智能信息化管理的重要环节。在节能降耗条件下对电力计量技术进一步进行发展改革是适应现代化发展的社会需要。积极采取科学有效管理、加大研究力度与投入、促进我国电力计量技术节能降耗的大力应用是大势所趋，是实现节能环保、低耗安全的必经之路。同时，加大电力计量技术发展也是顺应时代要求并促进我国技术达到世界先进技术水平。