摘要：国内石化行业正逐步由高速发展阶段转向高质量发展阶段。以某企业为例，对存量石化企业绿色低碳转型发展的规划思路进行了深入研究。通过将重油加工由“延迟焦化+催化裂化”脱碳加工路线调整为“渣油加氢+延迟焦化+催化裂解”部分加氢加工路线，提升了加工路线清洁性，同时结合多项总流程优化措施，柴汽比由1.3降低至1.0以下，芳烃及化工产品产率增加约7%。通过“以新带老”的装置结构调整和新增环保设施，提高了装置安全、技术和环保水平。通过用能结构调整，降低了碳排放。根据财务评价各项指标，企业盈利能力也得到了大幅提升。

　　关键词：石化企业 绿色低碳 转型发展 重油加工路线 催化裂解 柴油转化 碳排放

　　伴随着炼油产能过剩和新能源行业的迅速发展，石油功能逐渐由能源向化工原料转变[1]。2030年前“碳达峰”，2060年前“碳中和”的奋斗目标给石化行业的发展带来了更大的挑战[2-3]。面对日益严峻的形势，石化企业亟需结合自身条件，制定转型发展建设方案。

　　某石化企业设计原油加工规模为13 Mt/a，目前重油加工采用“延迟焦化+催化裂化”为主的脱碳型加工路线。其产品中汽油+煤油+柴油占比超过65%，柴汽比大于1.3，远大于市场需求。该企业部分规模小、技术落后的老旧装置影响了全厂的技术水平，现有加工路线及产品结构也不适应市场发展趋势。上述石化企业发展需求结合环保要求，提出了绿色、低碳、转型高质量发展的规划目标。

　　目前国内成品油需求即将达峰，而石化产品消费势头强劲，带动了乙烯、丙烯、对二甲苯等主要基本有机原料需求旺盛[4]。结合区域市场需求，产品结构目标调整为增产化工产品、降低柴汽比、适量增产喷气燃料。对总流程进行优化调整。

　　重油加工路线是原油加工路线的核心，常见重油加工路线包括以延迟焦化为代表的“脱碳型”加工路线和以渣油加氢为代表的“加氢型”加工路线。脱碳型加工路线优势是低，但液体收率和轻油收率均低于加氢型加工路线，需要副产大量低附加值的石油焦，同时焦化工艺污染源较多，生产的高硫石油焦在储存、运输等环节也容易造成污染。加氢路线可以有效去除原料中的杂质，在环保方面具有明显的优势[5]。

　　案例企业重油加工目前采用的是脱碳路线，有两套延迟焦化装置。基于结构调整的目标，结合现有装置结构，保留一套已增建密闭除焦改造的焦化装置，新建一套渣油加氢装置，采用渣油加氢+催化裂解部分替代延迟焦化+催化裂化。加工过程更加清洁，提高了轻质产品的收率，并取消了高硫石油焦产品。

　　目前重油加氢工艺主要有固定床、沸腾床、浆态床3种工艺，采用不同重油加氢技术，重油加工路线为各方案主要新建装置。

　　方案1采用固定床渣油加氢，由于该方案催化原料中加氢渣油馏分比例较高，对现有催化裂化装置进行富氧再生改造以增加其掺渣能力，优化催化裂解装置原料性质。方案2、方案3渣油加氢蜡油去蜡油加氢装置处理后作为催化原料，未转化油去延迟焦化装置。为满足新建催化裂解装置热平衡，将一部分低硫偏石蜡基原油的渣油直接作为装置进料。由于浆态床渣油加氢对原料适应性强，转化率高，根据重油平衡情况，停用溶剂脱沥青装置。

　　将现有燃煤锅炉改造为燃气锅炉备用，同时循环流化床锅炉(CFBB)不再掺烧煤，动力系统优先保证装置蒸汽需求，用电缺口主要由外部电网补充。减少了碳排放强度较高的燃料用量，相应增加电能在能源消费中的比例。估算在现条件下，动力站改造后碳排放量可减少约260 ktCO2/a，锅炉SO2排放量减少约5.4 t/a，NOx排放量减少约87.4 t/a，颗粒物排放量减少约4.2 t/a，动力系统碳排放明显降低，环保水平得到提高。

　　表3为各方案全厂碳排放增量情况。从表3可以看出，虽然通过用能结构调整大幅降低了燃料燃烧导致的碳排放，但各方案碳排放总量均有所增加，方案1方案2方案3。这是因为伴随着原油加工深度和总工艺流程复杂程度的增加。新建催化裂解装置在增加低碳烯烃产量的同时，烧焦成为了新增碳排放的主要来源。

　　通过用能策略的调整，碳排放增量主要来自外购电力的间接排放，为未来采用绿电，进一步降低碳排放创造了有利条件，如可规划利用厂内建筑屋顶建立分布式光伏发电项目、提高电机效率等措施进一步降低电耗。过去5 a中，可再生能源发电量在全球发电量的增长中占比约60%[6]，可以预期未来电力行业发电碳排放强度将逐步降低，间接降低企业碳排放水平。亿博电竞 亿博官网亿博电竞 亿博官网亿博电竞 亿博官网